Новости

Импорт: за и против

Курганский кластер намерен развиваться по двум направлениям- импортозамещению и развитию диагностики трубопроводной арматуры.

Эти идеи активно поддерживает и Научно-промышленная ассоциация арматуростроителей (НПАА). Как заявил на форуме ее президент Алексей Бабичев, на российском рынке арматуростроения сегодня импортная продукция составляет 60 %, и необходимо переломить такую тенденцию. Но она имеет свои причины. На форуме отмечено, что сегодня отечественная продукция не находит достаточного применения на промышленных объектах, поскольку они проектируются зарубежными организациями по международным стандартам, и в проектах предусмотрена комплектация зарубежным оборудованием. Уже на стадии тендера отсекаются российские производители.

Нет четкой стратегии импортозамещения со стороны заказчиков, координации действий заказчиков, производителей и проектных институтов. И как следствие – малая доля освоения технически сложной продукции для замены импорта.

Сергей Сухарев считает необходимым совершенствовать и законодательство – расширять требования по сертификации и отечественной, и импортной продукции.

Павел Галикаев, руководитель ЦСГ «Арматура устьевая, фонтанная и трубопроводная, приводы ШГМ» ПАО «ЛУКОЙЛ», говоря о практике внедрения импортозамещающего оборудования на объектах добычи и переработки нефти, подтвердил: российские производители могут заместить любую импортную арматуру. И привел в пример АК «Корвет», который вытеснил с рынка России изделия известной фирмы «Камерон». «Курган вообще силен задвижками», – отметил он.

Но менеджер «Лукойла» отметил, что на деле есть факты, когда качество арматуры низкое. В итоге техинспекции, проведенной на 60 заводах – поставщиках «Лукойла», 35 предприятий отстранили от поставок. « Мы переходим на прямые связи с производителями», подчеркнул Галикаев. И отметил в числе партнеров члена курганского арматурного кластера ООО НПФ «МКТ –АСДМ».

Генеральный директор АК «Корвет» Анатолий Чернов, говоря о том, что помогает эффективной работе, отметил важность подбора инженерных кадров, полного цикла производства, начиная с собственных конструкторских разработок, взвешенное распределение ресурсов, выход на мировые стандарты в работе ( предприятие многие годы подтверждает свое право маркировать изделия знаком API).

«Корвет» успешно сотрудничает с крупнейшими нефте-газодобывающими фирмами. К примеру, компания в прошлом году поставила оборудование на месторождение Приразломное на шельфе.

А мешает делу, по оценке Анатолия Чернова, дефицит в России качественного металла, сварочно-наплавочных материалов, засилье контрафакта, отсутствие реальной господдержки. А также неоправданные нередко требования заказчиков – «сделать втрое дешевле, а рассчитаться через год после поставки».

Анатолий Чернов также заострил внимание на дефиците информации – нужно больше сведений, что заказчики покупают по импорту. Это позволит системно и экономически обоснованно заниматься импортозамещением, считает он.

В кулуарах звучали разные мнения. К примеру, Севак Закоян, гендиректор фирмы «ЗауралПромАрматура+», считает, что «нужно исключить из тендеров всю импортную арматуру, которая уже производится в России».

Оценивая потенциал и Курганского арматурного кластера, и отрасли в целом с позиции повышения качества арматуры, Виктор Мальцев, генеральный директор АНО «Курганский центр испытаний, сертификации и стандартизации трубопроводной арматуры», говорил о необходимости развитие независимой системы испытаний арматуры.

«Проверка импортной продукции в России не ведется, нужна российская система сертификации, отметил он, причем независимая, чтобы отсечь все попытки покупки фальшивых сертификатов. А они есть. К нам поступали предложения о покупке протоколов испытаний. И без государства и региональных властей эти проблемы сами собой не решатся»,- считает Виктор Мальцев. Его предложение о комплексных испытаниях и российской, и импортной продукции поддержали участники форума.

Новые знания принесут успех

В рамках круглых столов на форуме обсудили несколько вопросов. Дискуссия о перспективах импортозамещения при производстве трубопроводной арматуры, к примеру, подняла разные аспекты темы.

Речь шла и о роли научно- исследовательских работ, как основного фактора создания инновационной продукции ( Александр Фоминых начальник научной лаборатории ООО НПФ «МКТ-АСДМ», г. Курган), и о последних разработках в области уплотнений, и об «интеллектуальных приводах» для дистанционного мониторинга состояния узлов ( Андрей Дарвин, директор по науке ОАО "АБС ЗЭиМ Автоматизация", г. Чебоксары), и о многом другом. Но все поддержали тезис Виктора Кузнецова, доктора технических наук, профессора кафедры термообработки и физики металлов УрФУ, генерального директора ООО «Предприятие «Сенсор» из Кургана. Он подчеркнул: «Только новые знания принесут успех в импортозамещении».

Это доказывает работа Виктора Кузнецова и его коллектива по использованию нано- и аддитивных технологий при производстве деталей запорных органов высокоресурсных задвижек. Износостойкость поверхностей возрастает в пять раз.

В пятницу, 21 сентября, участники форума лично смогли познакомиться с опытом работы ООО «Сенсор», АК «Корвет», ООО «РТРМ», и других предприятий кластера.

Чтобы делали в России…

В рекомендации форума, которые будут окончательно согласованы его участниками до конца сентября, вошло немало предложений.

Одно из главных - предложение правительству Российской Федерации сформировать номенклатурный перечень импортной трубопроводной арматуры, закупаемой крупными компаниями с государственным участием, для импортозамещения ее российскими предприятиями.

Здесь же предложение Министерству энергетики и Министерству промышленности и торговли РФ - ввести обязательное требование к проектным (в том числе и зарубежным) организациям о планировании жесткой квоты на использование не менее 30% отечественного оборудования при разработке новых проектов по добыче, транспортировке и переработке углеводородного сырья, реализуемых на территории России и имеющих важное стратегическое значение для отечественной промышленности и энергетической безопасности.

А правительствам Курганской и Тюменской областей совместно с НПАА, КТОК «НТА» промышленники предложили рассмотреть возможность создания Межрегионального научно-технологического арматурного центра.

«Уверен, что эти и другие предложения исполнимы и принесут пользу всем участникам рынка», - подчеркнул в комментарии для «ФедералПресс» исполнительный директор Научно-промышленной ассоциации арматуростроителей Иван Тер-Матеосянц.

Команда на вес золота

Курганский центр испытаний, сертификации и стандартизации трубопроводной арматуры

обладает уникальным оборудованием и уникальными специалистами

https://kikonline.ru/2018/09/14/komanda-na-ves-zolota/

 

 

В апреле 2018 года Курганский центр испытаний, сертификации и стандартизации трубопроводной арматуры получил аккредитацию в Госкорпорации «Росатом». За несколько месяцев до этого центр был внесен в реестр аккредитованных испытательных лабораторий Федеральной службы по аккредитации. Соответствие испытательной лаборатории жесточайшим требованиям и критериям подтверждено на самом высоком уровне. Это дает право проводить сложные испытания изделий как общепромышленного назначения, так и для нефтегазового комплекса, атомной и тепловой энергетики. Такая универсальность – редкость. В России подобных универсальных испытательных лабораторий – единицы. 

 

Успех своего предприятия генеральный директор Виктор Мальцев объясняет просто:
«Здесь работает команда, без которой ничего этого бы не было сделано».

Центр дает гарантию

В Зауралье необходимость в современной испытательной лаборатории назрела давно. В регионе работают более двадцати арматурных предприятий, производящих продукцию для нефтяной, газовой, энергетической промышленности.
Трубопроводная арматура считается объектом повышенной опасности. Оборудование работает в различных природных условиях – с обычной водой и агрессивными средами, при предельно высоких и предельно низких температурах. Прежде чем запустить арматуру в работу, она проходит серьезную проверку по целому ряду показателей – на прочность, герметичность, воздействие низких или высоких температур, сейсмоустойчивость и т.д. При этом испытания проводятся в условиях, максимально приближенных к рабочим и критическим, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации.
Однако в основном испытательные лаборатории расположены в центральной части страны. Везти на испытания арматуру с Урала, Сибири и Дальнего Востока, к примеру, в Москву или Санкт-Петербург, долго, дорого и неудобно. К тому же, чтобы пройти испытания и получить соответствующий сертификат, предприятие может около года простоять в очереди.
С инициативой создания в Кургане Центра испытаний, сертификации и стандартизации трубопроводной арматуры выступило ЗАО «Курганспецарматура». 

По мнению инициаторов проекта, наличие в регионе современной лаборатории позволит курганским арматурным заводам выпускать продукцию мирового уровня и выйти на новые рынки сбыта. Плюс выгодное географическое расположение региона привлечет сюда предприятия с Урала и Сибири.
Предложение нашло поддержку и стало первым и основным проектом курганского арматурного кластера. Еще на этапе создания было заявлено – это проект федерального масштаба.
В общей сложности финансирование составило порядка 100 миллионов рублей. В проект вложены федеральные деньги – по программе «Создание и (или) развитие центров сертификации, стандартизации и испытаний (коллективного пользования)», региональные, а также частных инвесторов.
Деньги серьезные, но, как показала практика, потребность в таком предприятии тоже большая. Говорить об импортозамещении без прохождения продукцией комплексных испытаний сегодня невозможно. Это гарантия качества и безопасности. Но некоторые предприятия все же умудряются обходить это требование стороной.
Виктор Мальцев признается: чуть ли не каждую неделю поступают звонки с просьбой подписать протокол испытаний, не видя изделие. Оказывается, так называемые «черные» покупные сертификаты соответствия на рынке массово пользуются спросом. И это проблема. Из-за некачественной продукции крупные нефтегазовые и предприятия атомной энергетики несут огромные убытки. В структуре того же «Росатома» стоимость остановки одного энергетического блока на атомной станции в сутки может обходиться от 80 до 150 миллионов рублей. А сколько стоит остановить нефтяной трубопровод, если, например, в нем потекла задвижка? Счет может идти на сотни миллионов рублей.

 

- Одна из задач нашего Центра – борьба с этим явлением. Поэтому на такие предложения мы отвечаем: вот вам, пожалуйста, стенды, мы испытаем ваше изделие, и вы будете знать, какую продукцию выпускаете, - говорит Виктор Мальцев.